Die RTS Trocknungstechnik GmbH wurde im Jahre 2002 gegründet. Ganz am Anfang stand die Entwicklung eines neuen Entfeuchters, nachdem sich herausgestellt hatte, dass die Trocknungsleistung der im Handel erhältlichen Entfeuchter für die Heutrocknung bei weitem nicht herankam an die Trocknungsleistung des RTS‑Prototyps, einer gebrauchten Luft‑Wasser-Heizungswärmepumpe, mit der zwei Jahre lang überraschend und sensationell sehr feuchtes Welkheu getrocknet werden konnte. Mit dem nagelneuen Industrie‑Entfeuchter mit seinem stärkeren Kompressor wurde im dritten Erntejahr getrocknet, und mit Entsetzen wurde bei der Fütterung im Winter festgestellt, dass der Heustock von oben bis unten schwer verschimmelt war. Das war der Start für die Entwicklung einer eigenen Wärmepumpe auf Basis des RTS‑Prototyps. Das neue selbstentwickelte Versuchsgerät wurde während dem Test mehrere Male umgebaut, bis es optimal funktioniert hat. Der RTS‑K25 Kombitrockner mit seiner hervorragender Trocknungsleistung war geboren, und wie sich in den Jahren danach herausgestellt hat, war es ein Volltreffer !  Auf Basis dieses RTS‑K25 Modells wurden weitere Modellgrößen entwickelt: RTS‑K50 (Verdoppelung des RTS-K25), RTS‑K70 (Neuentwicklung), RTS‑E40 (neu)  und schließlich der RTS‑E60‑Entfeuchter (neu), wobei die Modellzahl immer die Trocknungsrostgröße angibt (z.B.: K40 für 40 m²-Rost oder K60 für 60 m²-Rost). Eine im Laufe einer Woche in mehreren Etappen eingelagerte, 6 m hohe Boxbefüllung mit 60%TS Welkheu erreicht 1 Woche nach der Ersteinlagerung eine optimale Trockenheit von 90%. Diese Heuqualität bewirkt eine  Verdoppelung der Milchleistung aus dem Grundfutter im Vergleich mit dem bodengetrockneten Heu. Man erreicht mit dem 90%TS-Heu einen jährlichen Stalldurchschnitt von bis zu 7.000 kg Milch laut Perthaler aus Ebbs / Tirol mit vieljähriger RTS‑Trocknungserfahrung.

Die Erfahrungen mit diesen selbst konzipierten RTS-Geräten haben zur Entwicklung des RTS‑Biomassetrocknungsverfahrens und zum RTS-Modulsystem geführt. Mit dem RTS‑Modulsystem kann man mit den beiden RTS‑Modellen RTS-K40 und RTS-K60 alle Rostgrößen mit dem RTS-Trocknungsverfahren ausstatten, und die ganz großen Trocknungsanlagen trocknen genauso effizient und stromsparend wie die kleinen Anlagen.

Es wurde auch die Trocknung von schlagfrischen Hackschnitzeln aus zerhackten Ganzbäumen samt Ästen und Nadeln erprobt (= BTV-Hackgut oder Hackgut aus der Baum‑Total-Verwertung). In jeder Heubox kann eine 3 m hohe Befüllung in 1 Woche erfolgreich entwässert werden. Wie bei der Heutrocknung erreicht auch das Holz eine Trockenheit von >90%. Auch hier wurde bei einem Jahresverbrennungsversuch festgestellt, dass es durch die RTS-Trocknung zu einer Verdoppelung der nutzbaren Energie des Holzes kommt, was eine Halbierung des erforderlichen Holzeinsatzes bewirkt. Dadurch wird auch der CO₂‑Ausstoß halbiert und das Klima geschützt. Die Hackschnitzeltrocknung mit dem RTS‑Trocknungsverfahren ist daher auch eine hoch wirksame Methode für die CO₂ ‑ Reduktion im Bereich der Feuchthackgutverbrennung. Die Halbierung des Holzeinsatzes bei den Feuchthackgutheizwerken bewirkt auch eine enorme Verbesserung der Wirtschaftlichkeit derartiger Anlagen. Mit einer 11 kW-RTS-K40 Kombitrocknereinheit, bestehend aus 7 kW-RTS‑Entfeuchter und 4 kW‑Lüfter, können bei der Hackguttrocknung jährlich 1.000 t 90%TS‑Hackgut aus schlagfrischem Hackgut bereitgestellt werden, was im Vergleich mit dem Feuchthackgut eine CO₂ ‑ Einsparung  von ca. 2.000 t  bewirkt. Bei einem CO₂-Preis von 30 Euro entspricht das einer jährlichen Einsparung an CO₂‑Abgabe von ca. 60.000 €. 1 t Holz erzeugt bei der Verbrennung 2 t CO₂  -  ca. 4,6 Srm 90%TS-Hackgut ergeben 1 t Holz.  

Mit dem Energieeinsatz von nur 15 - 25 kWh Strom je Srm Hackgut (= 1 m³)  - abhängig von der Holzart - ermöglicht die RTS-Hackguttrocknung einen zusätzlichen Energiegewinn von bis zu 700 kWh_thermisch. Bei der Verstromung des Holzes erzielt man mit BHDO-Kraftwerken bezüglich des eingesetzten Trocknungsstromes annähernd die 10‑fache Strommenge aus der gewonnenen Zusatzenergie. BHDO‑Kraftwerke sind herkömmliche Biomasse-Heiz-Dampf-Kraftwerke mit einer Nutzung der Abwärme des Dampfes und der Rauchgase über eine ORC-Kraftwerksstufe, die einen optimalen elektrischen Nutzungsgrad von mehr als 40% der im Holz enthaltenen Energie erreichen.

Das RTS-Trocknungsverfahren wurde schon im Jahr 2004 mit dem Innovationspreis des Landes Kärnten ausgezeichnet und ist wegen seiner hervorragenden Effizienz bei der energetischen Optimierung der Biomasse von großer Bedeutung und leistet wegen der hohen CO₂‑Reduktion bei der Verbrennung von Holz auch einen wichtigen Beitrag zum Klimaschutz. Zur erneuerbaren Energie gehört auch die Holzdiesel-Produktion, bei der auch volltrockenes Hackgut benötigt wird. Auch hier wird dann das RTS-Trocknungsverfahren benötigt.  Mit Holzdiesel kann jeder Dieselmotor betrieben werden. Aus 4 kg Holz kann 1 Liter Diesel gewonnen werden laut einer Studie der UNI-Wien / Prof. Dr. Hermann Hofbauer / Jahr 2020. Die RTS-Trocknungsgeräte werden daher noch eine ganz große Bedeutung bei der Bioenergiegewinnung haben !      Die  RTS-Technik ist daher eine großartige Klimaschutz-Technik und ermöglicht eine optimale Bioenergienutzung ! 

Große Holzkraftwerke können mit RTS-Trocknungsstationen mit trockenem Holz versorgt werden: Ein 10 MW-Kraftwerk (4 MW_el + 6 MW_ht) benötigt nur 2 RTS-Trocknungsstationen mit je 8 RTS-K40 Gerätsätzen (= 16 RTS-K40) und können jährlich 16.000 t Trockenhackgut mit einem nutzbaren Energieinhalt von ca. 80.000 MWh bereitstellen. Diese jährliche Trocknungsleistung ist nur mit den effizienten und im WPZ-Buchs / Schweiz getesteten RTS-E40 Entfeuchtern erreichbar. Mit BHDO-Kraftwerken können aus den 16.000 t Trockenhackgut mehr als 30.000 MWh Strom für ca. 8.500 Haushalte und 40.000 MWh Wärme bereitgestellt werden (BHDO = Biomasse-Heiz-Dampfkraftwerk mit ORC-Abwärmenutzung). Eine Holzdieselfabrik kann aus dieser Holzmenge - aus ca. 16.000 t Trockenhackgut -  mehr als 4,000.000 Liter oder 4.000 m³ Holzdiesel herstellen, das sind wöchentlich 80 m³ oder wöchentlich während der laufenden Produktion 3 Tankwägen  mit je 26 m³-Fassungsvermögen.

>>> zur Startseite >>>